산업 허브

산업 계측 및 공정 제어

기존 측정 체인이 너무 많은 설정과 너무 적은 가용 데이터를 생성하는 복잡한 표면, 대형 구조물, 움직이는 대상 및 접근하기 어려운 검사 지점에 대한 원격 산업 계측.

더욱 밀도 높은 스탠드오프 3D 계측, 강력한 표면 커버리지, 동적 거동과 연결된 형상, 그리고 기본적인 포인트 클라우드를 넘어서는 엔지니어링 출력을 위해 구축되었습니다.

산업용 포인트 클라우드 출력 및 재구성 뷰는 원거리 계측과 함께 공정 제어 해석을 지원합니다.

하나의 엔지니어링 경로

동일한 측정 경로에서 형상과 동적 거동을 유지합니다.

더 높은 공간 밀도

복잡한 표면, 더 깊은 재구성, 그리고 희소한 원격 데이터 이상을 필요로 하는 측정 작업을 위해 설계되었습니다.

엔지니어링 준비 완료 출력

포인트 클라우드에서 스펙트럼, 벡터, 모드 맵, 변형 준비 필드로 이동합니다.

공정 제어 소스 콘텐츠

생산 중 고정밀 3D 프로파일

대형 또는 특수 적층 제조 설정이나 레이저 또는 기계 가공 작업에서 옴마티디아 장치는 생산 중 대형 부품의 고정밀 3D 프로파일을 제공합니다.

이러한 정밀도는 제조 공정이 엄격한 품질 표준 및 요구 사항을 충족하도록 보장합니다. 데이터는 실시간 요구 사항에 맞는 올바른 형식과 적절한 인터페이스를 통해 제공되어 효율성과 생산성을 향상시킵니다.

디지털 제조를 위한 정밀도와 속도

산업이 디지털 전환을 수용함에 따라 빠르고 정확하며 신뢰할 수 있는 3D 데이터가 중요해집니다. 옴마티디아 Q1 레이저 레이다는 치수 계측의 기준을 설정하여 첨단 제조의 품질 관리를 위한 정밀도와 효율성을 제공합니다.

옴마티디아를 신뢰하여 제조 공정이 실시간 정확도와 효율성으로 높은 표준을 충족하도록 돕는 정밀 계측 솔루션을 제공받으십시오.

공정 제어 환경을 위한 정밀 계측 솔루션.

장점

비할 데 없는 정확도

까다로운 생산 및 검사 요구 사항을 위한 고정밀 3D 측정.

유연한 통합

표준 커넥터 및 API는 기존 공정 제어 환경으로의 통합을 지원합니다.

저지연 제어

저지연 데이터는 이벤트 감지, 지속적인 모니터링 및 폐쇄 루프 제어를 지원합니다.

빠른 포인트 클라우드 획득

대규모 병렬 측정은 캡처에서 사용 가능한 검사 데이터까지의 경로를 단축합니다.

낮은 설치 부담

적합한 워크플로우에서 로봇 암의 필요성을 제거하여 설치 비용과 점유 공간을 줄입니다.

통합 지원

파트너 네트워크는 특정 통합 및 배포 요구 사항에 대한 적응을 지원합니다.

고밀도 워크플로우

더욱 밀도 높은 스탠드오프 계측이 가치를 더하는 곳

이러한 응용 분야는 더 높은 공간 밀도, 강력한 표면 충실도 및 엔지니어링 결정을 직접 지원하는 측정 출력의 이점을 얻습니다.

밀도 높은 스탠드오프 3D 계측

대형 부품, 접근하기 어려운 영역 및 복잡한 표면은 종종 희소한 원격 데이터가 제공할 수 있는 것보다 더 많은 커버리지와 재구성 깊이를 필요로 합니다.

도구 간 인계 감소

스캐너, 트래커 및 후속 분석 단계를 더 깔끔한 하나의 측정 경로와 더 적은 정렬 손실로 대체합니다.

공정 제어 측정

3D 측정을 생산 검사, 품질 루프 및 공차 제어 결정에 도입하십시오.

실용적인 배포

마커 중심의 준비 없이 공장, 실험실 및 현장 조건 전반에 걸쳐 검사 작업을 수행합니다.

검사 및 검증

대형 부품 검사, 치수 검증, 지그 위의 항공우주 구조물 및 이동 라인 형상 확인.

혹독한 산업 환경

철강 및 알루미늄 라인, 컨베이어, 유리 공정, 광산 현장 및 기타 접근하기 어려운 상황.

형상 및 동역학

치수 정확도와 함께 진동 거동이 중요한 경우 형상과 움직임을 연결된 상태로 유지합니다.

Q1 레이저 레이다가 돋보이는 이유

Q1 레이저 레이다는 사용자 친화적인 소프트웨어와 고급 기술을 결합하여 공정 및 품질 관리 팀이 고정밀 계측에 접근할 수 있도록 합니다.

옴마티디아 레이저 레이다 계측 워크플로우의 샘플 CAD 비교 출력.

계측 등급 정밀도

복잡한 형상에서도 수십 마이크로미터까지의 측정을 달성하십시오.

128개의 병렬 레이저 빔

신속한 데이터 수집을 통해 측정 주기를 가속화하고 생산성을 향상시킵니다.

비접촉 측정

마커나 물리적 변경 없이 표면을 검사하여 재료의 무결성을 보존합니다.

확장된 범위

기존 광학 계측 한계를 넘어 장거리에서 측정합니다.

내구성 및 휴대성

IP54 등급 설계는 다양한 현장 및 플랜트 환경에서 안정적인 작업을 지원합니다.

간편한 통합

경량 시스템은 기존 워크플로우에 적합하며 원활한 도입을 지원합니다.

응용 적합성

산업 전반의 다용도성

Q1 레이저 레이다는 항공우주, 자동차, 철도, 공구, 주조, 단조 및 중장비 검증을 포함한 소형 부품 및 대형 어셈블리에 대한 품질 관리 응용 분야를 지원합니다.

항공우주

터빈 블레이드, 동체 섹션 및 중요 부품을 검사하여 규정 준수 및 안전을 보장합니다.

자동차

차체 구조, 섀시 및 파워트레인 부품에 대한 품질 관리를 간소화합니다.

철도

차륜 세트 및 차축과 같은 대형 부품을 평가하여 신뢰성을 향상시키고 가동 중지 시간을 줄입니다.

금형 및 공구 검사

형상 품질이 후속 생산 품질을 좌우하는 공구 및 금형을 검사합니다.

주조 및 단조 품질 보증

검사 접근성과 표면 커버리지가 중요한 주조 및 단조 부품을 검증합니다.

중장비 조립 검증

대형 구조물 및 접근하기 어려운 부품에 대한 조립 검증을 지원합니다.

실시간 공정 제어 강화

Q1 레이저 레이다는 인라인 품질 관리 시스템에 통합되어 지속적인 모니터링 및 최적화를 지원하는 실시간 3D 데이터를 제공합니다.

신속한 편차 수정

공정 초기에 편차를 식별하고 수정합니다.

자동 공차 조정

엄격한 공차를 유지하는 데 도움이 되는 자동 조정을 지원합니다.

낭비 및 가동 중지 시간 감소

생산의 낭비, 가동 중지 시간 및 비효율성을 줄입니다.

옴마티디아를 선택해야 하는 이유

옴마티디아는 광범위한 산업 전문 지식을 바탕으로 솔루션을 제공합니다. Q1 레이저 레이다 기술은 산업이 디지털 제조 시대에 공정 및 품질 관리 목표를 달성하도록 돕습니다.

품질 관리의 미래를 발견하십시오.
동일한 측정 스토리에서 포인트 클라우드 출력, 재구성 및 공정 제어 증거를 확인하십시오.

일반적인 산업 질문

Q1은 생산 시스템에 어떻게 통합됩니까?

Q1은 표준 커넥터 및 API를 통해 공정 제어 데이터를 제공할 수 있으며, 파트너 네트워크는 특정 실시간 및 인터페이스 요구 사항에 맞게 측정 워크플로우를 적응시키는 것을 지원합니다.

When is Q2 the better fit?

Choose Q2 when denser 3D metrology, complex surfaces, multi-view workflows, or advanced motion and strain-ready outputs matter more than a simpler remote-inspection path.

What kinds of applications are typical?

Relevant examples include aerospace structures, automotive body-in-white and chassis checks, railway parts, molds and tooling, castings, forgings, and heavy-machinery verification.

Why is this useful for process control, not only inspection?

The value is not only after-the-fact measurement. Earlier deviation detection, real-time 3D data, automated tolerance adjustments, and tighter control can improve process decisions before quality drift becomes more expensive.

How does Q1 integrate into production systems?

Q1 can provide process-control data through standard connectors and APIs, with partner-network support for adapting the measurement workflow to specific real-time and interface requirements.